进一步确保安全生产，集卡车司机提箱基本实现“零待时”，平均每车可为司机节省时间1分钟，每年合计至少为司机节省7000小时。
“这是一种很棒的体验，完全自助式，而且很流畅、很高效。”5月10日上午，到青岛港自动化码头集港的徐师傅发现，码头上的“大型机器人”抓取集装箱时，不需要等待操控室确认，而是自动进行识别确认。
原来，这座亚洲首个、世界领先的真正意义上的全自动化码头上，又添了一处智能装备：新研发的机器视觉集卡防吊起系统，在全球港口首次实现了陆侧全自动收箱作业。
在码头上，轨道吊从集卡车上抓取集装箱时，如何安全高效地进行全自动化交互作业，是全球港口一直未解决的行业难题。因为集装箱与集卡车的拖盘锁销一旦没有完全分离，轨道吊卸箱时容易造成集卡被吊起事故，存在安全隐患。这座有着科技基因、创新基因的码头，并没有在世界难题面前却步。青岛港自动化码头团队通过研发机器视觉集卡防吊起系统，采用人工智能、图像识别等技术，实现集卡防吊起自动识别。
这项新突破，让这座自动化码头的“全自动化”范围再次延展，从码头卸船作业一直延至陆侧区域。这样一来，码头收箱作业避免人工介入，进一步提升了安全性，解决了行业难题。同时，码头作业效率也得到很大提升。以往，集卡车司机需要停顿1分钟，等待操控人员确认，如今，基本实现了“零待时”。按照2018年自动化码头出口约40万自然箱计算，机器视觉集卡防吊起系统的应用，每年合计至少为集卡车司机节省时间7000小时。
