西人工岛上，400多名作业人员，40多台机械设备奋战在施工一线，钢筋绑扎、模板支设、大体积混凝土浇注施工有序进行，岛上主体结构施工全速推进， 暗埋段（岛上现浇隧道）施工已完成三分之二，已具备首节沉管对接条件。
针对大体积混凝土浇注施工，中交一航局项目部开发了“大体积混凝土智能温控系统”，通过信息化的手段，调整冷却水水流，通过微机控制电子阀、水流等，控制混凝土内部温度，提升混凝土质量，有效解决了现浇隧道控裂的难题，施工质量得到业界的认可。
同时，为提高施工效率，对模板工艺进行优化，采用模块化、装配化的模块体系，能够适用渐变式现浇隧道施工的要求。
岛上现浇隧道是渐变式结构，宽度从46米到74米渐变，通过模板“化整为零”的组装，形成模板模块化、装配化的模块体系，大大提高了工作效率。
桂山岛上沉管预制厂，160余名参建人员奋战在施工一线，随着沉管浮运安装一体船进坞与首节沉管E1管节完成连接，二次舾装作业完成。5月31日，重载演练圆满结束。
在海上，岛壁抛石整平作业区域，40余名参建人员和8艘施工船舶在西人工岛岛头水域，全速推进导流堤施工，为给E1管节安装创造良好条件。
沉管浮运安装关键设备也由演练转到实战，200余名作业人员坚守在“一航津安1”“一航津平2”“一航津供”等多条施工船舶上，为首节沉管浮运安装做好准备。
一航津安1
一航津安1是世界上安装能力最大、沉放精度最高、施工作业最高效、性能最先进的海底隧道沉管施工专用船舶，由中交一航局历时3年时间研发并投资建造，拥有完全自主知识产权，已获得国家专利并申报了国际专利。
该船采用双体船型设计，船长190.4米，型宽75米，型深14.7米；左右片体各配备1台9280 千瓦推进主机，运载80000吨级沉管深水静水航速可达5节。
每个片体各配备4台侧推，满足DP动力定位要求，具有航迹追踪及偏移纠偏功能，在无需其它船舶协助的情况下，可严格按照设定宽度进行循迹航行。
一航津平2
一航津平2船长98.7米，宽66.3米，型深6.5米，桩腿总长75米，集基准定位、石料输送、高精度铺设整平、质量检测验收功能于一体。
该设备是世界最大、最先进的自升式碎石铺设整平船，因铺设作业的高效率和自动化，该船被誉为深水碎石铺设的“3D打印机”。
在实际作业中，该船的功能相当于海底铺路机，通过抛石管精准定位，向海床投入碎石并铺平，最大作业水深40米，单个船位碎石铺设整平范围达2500平方米，速度最高每分钟5米，3—4天可完成单个标准管节基床铺设，精度控制在正负40毫米以内。
作为深中通道的核心装备，“一航津平2”的高效作业速度可以解决海底回淤量大的难题，保障沉管快速安装。
深中通道岛隧工程的建设，实现了施工核心设备和施工组织方法的自主研发、自主创新。
西人工岛建设首次采用十二锤联动的振沉方式，完善了我国首创的“钢圆筒围堰快速成岛”技术，为成岛技术贡献了成熟的“中国方案”；
首次大规模在水工建设中采用DCM深层混凝土搅拌施工工艺，开创了中国水工建设的新纪元，丰富了人工岛建设的工艺工法，引领了新潮流。
为推进深中通道建设，中交一航局自主研发投资“一航津安1”（世界首艘自航式沉管浮运安装一体船）、“一航津平2”（碎石铺设整平船）等核心设备，形成外海沉管隧道施工装备群。
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